Systems. Methods. Technologies 4(36) 2017

Системы Методы Технологии . И . Н . Челышева и др Исследование свойств … 2017 № 4 (36) с . 162-169 163 торой части древесного волокна на « непровар » — от - ход целлюлозного производства . Для решения поставленной цели необходимо ре - шить следующие задачи : – исследовать процесс получения ДВП с добавлени - ем « непровара »; – определить оптимальный расход « непровара »; – произвести оценку влияния переменных факторов на качество ДВП и сделать выводы об оптимальных сочетаниях переменных факторов ; – разработать технологию производства ДВП с до - бавлением « непровара ». Методическая часть . Для получения образцов твердых ДВП с использованием « непровара » в качест - ве части сырья использовалось оборудование лабора - тории завода ДВП . Условия проведения экспериментов : 1. Степень помола — 22 ДС . 2. Концентрация волокна в волокнистой массе — 1,1–1,5 %. 3. Массовая доля связующего — 0; 0,5; 1 % к массе абсолютно сухого волокна . 4. Количество парафиновой эмульсии — 0,4; 0,8; 1,2 % к массе абсолютно сухого волокна . 5. Количество « непровара » — 10; 12,5; 15 % к массе абсолютно сухого волокна . 6. Водородный показатель pH = 3.9÷4.5. 7. Масса абсолютно сухого волокна в одной отливке — 233 г . 8. Толщина ДВП — 3.2±0.3 мм . 9. Давление подпрессовки Р = 1 МПа . 10. Продолжительность подпрессовки — 7 сек . 11. Температура плит горячего пресса Т пр = 190 0 С . 12. Давление прессования (« отжим ») — 26 МПа . 13. Давление прессования (« сушка ») — 4 МПа . 14. Давление прессования (« закалка ») — 9 МПа . 15. Время прессования ( полный цикл ) — 10 мин . 16. Температура в закалочной камере — Т зак = 150 0 С . 17. Время закалки — 2 ч . 18. Влажность ( относительная ) воздуха — 65±5 %. 19. Температура воздуха — 18±2 %. Исходное древесное волокно определенной степени помола помещалось в специальную ванну , где после перемешивания определялась концентрация находя - щейся в ванне древесноволокнистой массы . Парал - лельно проводилось определение массовой доли « не - провара », парафиновой эмульсии и фенолформальде - гидной смолы . После определения количества древес - ного волокна на одну отливку композиция помещалась в специальную емкость , куда добавлялся « непровар » при постоянном перемешивании массы . Затем в полу - ченную массу добавлялась вода до необходимой кон - центрации волокна в массе . В емкость вводилось необ - ходимое количество фенолформальдегидной смолы , парафина и осадителя ( 4 2 SOH ) до определенного по - казателя pH [8–9]. Получившаяся масса выливалась на сетку отливной машины , разбавлялась водой в баке отливной машины , тщательно перемешивалась для равномерного распре - деления волокна на сетке , и затем вода сливалась путем открывания клапана . Получившаяся отливка размером 270×270 мм пере - мещалась на сетку , укладывалась на глянцевый лист и подпрессовывалась в холодном прессе определенное время при заданном давлении [10–12]. Получившиеся образцы прессовались в производст - венном горячем прессе при технологическом режиме , применяемом в производстве . Готовые образцы после кондиционирования в тече - ние суток распиливались согласно ГОСТ 19592-80 « Плиты древесноволокнистые . Методы испытаний » После проведения всех испытаний твердых ДВП с использованием « непровара » в качестве части сырья для дальнейших исследований были отобраны образ - цы , физико - механические показатели которых соответ - ствуют ГОСТ 4598. Исходное древесное волокно для покровного слоя определенной степени помола помещалось в специаль - ную ванну , где после перемешивания определялась концентрация находящейся в ванне древесноволокни - стой массы . Рассчитанное количество древесного волокна для покровного слоя на одну отливку , помещалось в специ - альную емкость , куда добавлялся гипохлорит натрия при постоянном перемешивании массы . Полученная масса оставлялась на 45 мин , при этом соблюдалось условие , чтобы температура древесноволокнистой мас - сы не опускалась ниже 50 С 0 . Далее масса промыва - лась под теплой водой . После промывания древесново - локнистая масса возвращалась в емкость , куда добав - лялась вода до необходимой концентрации волокна в массе . В емкость вводилось необходимое количество фенолформальдегидной смолы , парафина и осадителя ( 4 2 SOH ) до определенного показателя pH. За время прохождения реакции осветления покров - ного слоя гипохлоритом натрия производилась отливка ковра основного слоя по приведенной выше техноло - гии [13–15]. Готовые образцы после кондиционирования в тече - ние суток распиливались согласно ГОСТ 19592-80 « Плиты древесноволокнистые . Методы испытаний ». Испытания образцов проводились в лаборатории производства ДВП ОАО « Илим – Братск ДОК » в соот - ветствии с ГОСТ 19592-80. Оборудование , приборы и материалы : аппарат « Де - фибратор - секунда », холодный пресс , камера термообра - ботки , сушильный шкаф , универсальная испытательная машина Р -0,5, пресс горячего прессования , лаборатор - ные весы ВЛР -500, толщиномер , штангенциркуль , ме - таллическая линейка , фильтровальная бумага , ионометр «pH-340», посуда лабораторная , сетки проволочные . Результаты исследований . Цель исследований — разработка математической модели , описывающей процесс получения твердых ДВП с добавлением в ка - честве части сырья отхода целлюлозного производства — « непровара ». В качестве переменных факторов проведения экс - перимента на основании предварительно проведенных